最新設備と最先端技術を活用し、24時間稼働可能な板金工場を構築しております。徹底した生産管理と熟練の技術で高品質で
コストパフォーマンスの良い製品をご提供します。
ヤマイチでは各工程を一貫生産で行う効率的な工場を実現しています。
鉄やステンレスの平らな板が立体の筐体になるまでの板金加工の流れを説明します
プログラム工程（設計）/ 材料選定・調達
お客様からいただいた図面を元に3DCAD/CAMで設計図を制作し、製品の様々な仕様を決定していきます。設計段階で製品の約80％のコストが決まると言われており、ここがコストダウンの肝となる工程です。鉄、ステンレス、アルミニウムなどから最も適した材料を選定し、必要な材料を調達します。
加工工程
切断・抜き加工（レーザー）
X,Y,Zの全軸をリニアドライブにて高速かつ高精度加工を実現。
複合機加工（パンチレーザー複合機）
キズレス加工機にて、より早く綺麗にブランク加工を実現。
曲げ加工（ベンディング）
ベンディングロボット、自動金型交換付きなどのハイブリットベンダーで正確な折り曲げを行います。
溶接加工
熟練された職人の手により正確で美しい製品に仕上げていきます。
-
表面処理
製品に耐食性、耐熱性等の特殊な機能を付加したい場合は、仕上げまでの加工が完了したこの時点で、バフ研磨、メッキ、アルマイト、塗装、シルク印刷などの表面処理を行います。
-
検査
図面と照合し、仕上がり寸法チェック、数量、膜厚、傷など必要な検査・点検を行います。
-
組立・梱包
上記工程で製作した複数の部品点数から構成されるパーツを製品として完成するため、ネジやボルト、カシメなどの締結部品を使って精密部板金部品同士の組立を行い規定の梱包作業を行います。
-
出荷工程
検査をクリアした製品をしっかり梱包して出荷します。